一、分型面的选择

　　该塑件为工业用圆盖塑料，对其表面质量没有什么高的要求，只要求外径没有明显的斑点及熔接痕。在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观以及成型后能够顺利取出制件，有以下几种方案：其一，选塑件大端台阶处作为分型面，选择这种方案， 塑件留定模，这样增加了塑件的脱模难度，或者增加辅助机构，先实行侧抽再分型使塑件留动模，这就增加了模具结构的复杂程度；亦或者采用型腔分成四瓣式，但这样也加大了模具的制造难度。其二，将塑件大端朝上，采用这种方案，塑件留定模，但定模板需加工一个深3.5mm的型腔。其三，选塑件大端底平面作为分型面，采用这种方案，也会出现第一种方案的缺点，塑件留在定模等。其四，以大端底平面为分型面，大端朝上，塑件留动模，塑件的脱模容易实现，且模具的加工相对以上方案简单，方便。

　　所以，通过对以上几种分型面的考虑以及塑件的外观的要求，选择大端底平面作为分型面的四方案较合适。

　　二、型腔数目的确定及型腔的排列

　　由于该塑件采用一模一件成型，所以，型腔布置在模具的中间。这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡。

　　三、浇注系统的设计

　　（一）主流道设计

　　主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。

　　（二）分流道的设计

　　分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关。该塑件的体积比较大但形状并不复杂，且壁厚均匀，可以考虑采用多点进料的方式，缩短分流道的长度，有利于塑件的成型和外观质量的保证。从便于加工的方面考虑，采用截面形状为半圆形的分流道。查有关的手册，选择R=4mm。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6€%em左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。

　　（三）浇口设计

　　浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。我们将采用限制性浇口。限制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速面均衡地充满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。

　　四、型芯、型腔结构的确定

　　整体式型腔是直接在一整块材料上加工而成的凹模即为整体式凹模，其特点是牢固，不易变形，有较高的强度和刚度，成型的塑件表面不会有模具接缝痕迹。当塑件结构简单时，制作整体式凹模比较容易，塑件形状复杂时，整体式凹模的加工工艺性较差，需要采用电火花、电铸等特殊加工手段，制作周期较长且费用较高，零件尺寸较大时加工和热处理都较困难，消耗贵重模具钢多。整体式结构适用于形状简单的中小型塑件。

　　整体嵌入式型腔是将凹模做为整体式，再嵌入模具的模板内，它在单腔和多腔模具中均可应用。这种凹模结构的好处是：1.加工单个型腔的凹模方便，同时零件的热处理变形比在一块材料上制作多个型腔的小。2.节省贵重钢材。根据工作性质，凹模和固定板可分别采用不同的材料制作。3.易于维修更换。采取镶嵌式安装形式便于更换失效了的凹模，儿不影响生产进行。4.各型腔凹模单独加工利于缩短制模周期。

　　五、推件方式的选择

　　根据塑件的形状特点，模具的侧抽芯机构及大部分型芯在动模部分。开模后，塑件留在动模的型腔内，并包裹着中间的型芯，其推出机构可选择推杆推出和推板推出，若采用推板推出只能推外围部分，而中间的型芯抱紧部分没有推件力，且塑件上有圆弧过度，推件板制造困难；推杆推出简单，推出平稳可靠，虽然推出时会在塑件上留下顶出痕迹，但作为工业用的圆盖表面质量没什么要求、从以上分析得出：该塑件可采用推杆推出机构，推杆的位置设置如下图2：

　　六、侧抽机构

　　该塑件侧壁上有四个5mm的孔，它垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具中脱落。因此，成型侧壁四小孔的型芯必须做成活动的型芯，即设置侧向抽芯机构。该塑件能考虑的抽芯机构有斜滑块抽芯机构和滑块、斜销抽芯机构。根据塑件的结构分析，若采用斜滑块抽芯机构需将型腔分为四瓣，并且得将型腔与型芯分开，这使得结构不合理，故选择滑块、斜销抽芯机构。