采用Pro/E三维造型软件对原始铸造工艺方案进行实体建模， 然后在同一坐标系下将其转化成STL文件导入华铸CAE模拟软件中， 利用计算处理模块对工艺方案进行凝固计算、充型和传热的耦合计算。 在后置处理模块可以观察铸件充型及凝固过程的模拟结果， 预测可能出现的缺陷的大小和位置。

　　图2是铸件的凝固次序和定量缩孔的分布图，从图2(a)可以看出桥壳后盖顶部薄壁部分先凝固，左侧凸台厚壁部位后凝固， 凝固过程中可能会出现孤立液相区。下部端盖整个圆周壁较厚，而且在端盖附近有凸台，所以此处凝固较晚，可能会出现缩孔、缩松缺陷。 由图2(b)、(c)、(d)缩孔分布图可以看出当铸件凝固到78.50 s时， 铸件后盖凸台部位出现一个缩孔，体积为0.03 cm3，当铸件凝固到139.72 s时，铸件下部端盖厚壁部分开始出现孤立液相区， 如果在后期凝固过程中这部分金属液产生的石墨化膨胀小于凝固收缩，这一区域将得不到补缩，有可能出现缩孔缺陷。 当凝固时间持续到634.48 s时，整个铸件、浇冒口系统凝固结束， 在端盖厚壁部分和后盖凸台部位都有缩孔存在，缩孔总体积为0.05 cm3。